一粥一飯當思來之不易

　　半絲半縷恒念物力維艱

　　公司打響“跑冒滴漏”攻堅戰(zhàn)以來

　　煉鋼廠積極響應(yīng)、快速行動

　　在“查”上下功夫“治”上動真格

　　全面向現(xiàn)場“跑冒滴漏”宣戰(zhàn)

　　既抱“西瓜”又撿“芝麻”

　　鋼車底吹氬氣系統(tǒng)專項治理

　　煉鋼廠一轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)針對鋼車底吹氬氣系統(tǒng)存在的“跑冒滴漏”問題進行了專項治理，通過加強設(shè)備巡檢、優(yōu)化工藝參數(shù)、提升員工技能水平等多措并舉，有效地控制了底吹氬氣的流失，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益和環(huán)保效益的雙提升。

　　此次專項治理行動共排查出鋼車底吹氬氣泄漏點12處，其中重點泄漏點5處。針對這些問題，一轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)組織專業(yè)技術(shù)人員制定了詳細的整改方案，并投入專項資金對重點泄漏點進行了集中治理。同時，一轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)還加強了員工培訓(xùn)和教育，提高了員工的操作技能和設(shè)備維護水平，確保治理效果達到預(yù)期目標。

　　經(jīng)過治理，鋼車底吹氬氣流失量明顯下降，據(jù)統(tǒng)計一轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)每月可節(jié)約底吹氬氣約0.05m3/t，每月可節(jié)省近3萬元能源成本支出。此外，一轉(zhuǎn)爐作業(yè)區(qū)還通過改善工藝參數(shù)和加強設(shè)備點檢維護保養(yǎng)等方式，進一步提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量水平。

　　1號、2號板坯連鑄機吹氬系統(tǒng)升級

　　近期，1號、2號板坯連鑄機中間包自動吹氬項目成功上線投用，中間包長水口、塞棒以及上水口氬氣流量實現(xiàn)自動調(diào)節(jié)，進一步提升了板坯質(zhì)量水平。

　　過去，煉鋼廠采用傳統(tǒng)的人工控制吹氬方式，不僅可靠性差，而且難以保證不同澆鑄狀態(tài)下氬氣流量調(diào)整的及時性和穩(wěn)定性，過路接頭多，密封不良導(dǎo)致經(jīng)常漏氣，花費大量的人力物力進行換管或管路接頭，不僅造成能源浪費現(xiàn)象，還增加了勞動強度。

　　為解決此問題，煉鋼廠進行了升級改造，采用自動吹氬系統(tǒng)，減少接頭數(shù)量，降低了管路漏氣幾率。此次采用了質(zhì)子流量計以及高精度傳感器，可以根據(jù)檢測系統(tǒng)壓力變化、澆鑄條件，如急降速、開澆、換水口、堵塞等的變化而自動調(diào)整不同的流量，如有漏氣，從壓力表上即能監(jiān)測，降低了排查難度。

　　項目投用后，生產(chǎn)效率得到了大幅提升，吹氬系統(tǒng)漏氣等故障由5次/月降低至現(xiàn)在≤1次/月，實現(xiàn)了能源的節(jié)約優(yōu)化。

　　減速器高速軸位置漏油改善

　　一煉鋼24號行車主升降行星減速器，因使用年限較久，且一直處于高溫狀態(tài)下，減速器高速軸位置出現(xiàn)漏油現(xiàn)象。漏油不僅污染了現(xiàn)場環(huán)境，長期漏油，導(dǎo)致減速器內(nèi)潤滑油量不足，減速器齒輪加速磨損，縮短了設(shè)備壽命，存在較大安全隱患。

　　過去采用的方法為更換新剖分密封，并適當縮減密封內(nèi)徑，但效果較差，僅能使用2-3個月。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)密封位置軸的磨損不均，軸承端蓋位置無回油槽，導(dǎo)致后續(xù)換上的新密封不能起到密封效果。煉鋼廠技術(shù)員針對該現(xiàn)象，提出了將密封位置前移，避開磨損位置的方法。

　　技術(shù)人員創(chuàng)新設(shè)計密封壓蓋，將油封與軸接觸點移至軸無磨損位置，更換上新油封后，有效解決漏油問題。同時，為杜絕潤滑油堵在油封位置，特地在軸承端蓋底部增加回油槽，讓潤滑油回到油箱內(nèi)。

　　改造后同一位置減速器漏油現(xiàn)象由2-3月/次降低至1年/次，在有效減少潤滑油消耗的同時還消除了安全隱患。(劉渝、代蒙、孫知雄、劉雙賓、涂明昭)