八月份，陜鋼龍鋼公司軋鋼廠通過創(chuàng)條件，解難題，找方法，抓執(zhí)行，從提升檢斤、檢尺成材率兩方面入手，全面開展對標指標攻關活動，成效顯著。目前棒線材成材率可達到101.60%以上，較上半年提升0.2%以上。

　　對標學習找差距

　　為持續(xù)挖潛鋼后效益，該單位圍繞降本增效及指標攻關兩大核心，全面開展對標提升工作。特別是在成材率提升方面，通過與行業(yè)先進對標，發(fā)現(xiàn)分廠內部在負公差控制、鋼坯重量穩(wěn)定率、過程切損、加熱燒損等方面均有提升空間，通過汲取同行業(yè)先進經(jīng)驗，改進工作思路，特別在指標運行狀況和生產(chǎn)過程細節(jié)控制方面，強化責任落實，真正將取來的“真經(jīng)”用活用好，確保對標效益快速轉化。

　　抓源頭添措施

　　鋼坯定重是影響軋鋼的關鍵指標之一。該單位通過重點關注鋼材定重合格率，一方面按全倍尺標注重新優(yōu)化各規(guī)格坯料定重，并根據(jù)生產(chǎn)指標控制實際情況，適當進行糾偏調整，確保坯材轉化實現(xiàn)“顆粒歸倉”；另一方面積極與煉鋼溝通，內部制定三級定重稱重預警反饋機制，由當班調度、生產(chǎn)技術科科長、主管廠長分級落實，特別是中夜班稱重異常情況，可直接反饋給夜班值班處級予以協(xié)調解決，用好管理手段，實現(xiàn)鋼坯定重率穩(wěn)步提升。

　　智能監(jiān)控促生產(chǎn)

　　為進一步提升過程控制精度，該單位結合前期軋制調整經(jīng)驗，在軋線創(chuàng)新應用了負公差在線檢測系統(tǒng)。智能系統(tǒng)應用后，第一時間傳達出最為準確的信息，軋線調整工可及時掌握尾料長度、實時公差信息并及時補差調整，進一步強化鋼材負差控制的可追溯性。同時，在智能應用的輔助下，持續(xù)開展負差窄區(qū)間控制攻關，進一步明確負偏差控制思路和調整方法，使得三切分軋制負差率提升0.2%以上，負差穩(wěn)定率提升12%以上。

　　工藝優(yōu)化破瓶頸

　　為實現(xiàn)指標攻關的全工序覆蓋，該單位在摸索工藝特點的基礎上，從入爐到入庫全流程進行工藝優(yōu)化。在降低燒損方面，通過合理調整空燃比、爐壓，權衡控制鋼坯加熱溫度及加熱質量，進一步降低氧化燒損，為生產(chǎn)順行創(chuàng)造前提條件；在降低切損方面，以優(yōu)化倍尺為基礎，重新核定過程剪切長度標準，提高剪切精度，進一步降低飛剪、冷剪剪切浪費，提升實際成材率；在軋機裝配方面，進一步開展提升軋機裝配質量攻關，嚴禁出現(xiàn)軋機搖頭、竄輥、燒軸承等質量問題影響生產(chǎn)。（杜婕 劉璐）