本報(bào)訊 近日，首鋼機(jī)電公司研發(fā)制造的連鑄機(jī)板坯結(jié)晶器銅板在首鋼股份公司成功實(shí)現(xiàn)過(guò)鋼量（從上線到下線）比傳統(tǒng)工藝翻番，標(biāo)志著首鋼結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)取得突破性進(jìn)展，達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平。

　　結(jié)晶器是連鑄生產(chǎn)線中最關(guān)鍵的部件，承接從中間罐注入的鋼水并使之按規(guī)定的斷面形狀凝固成堅(jiān)固坯殼，其結(jié)構(gòu)、材質(zhì)和性能參數(shù)對(duì)鑄坯質(zhì)量和鑄機(jī)生產(chǎn)能力起著決定性作用。作為將液態(tài)鋼水凝固成固態(tài)坯殼的重要導(dǎo)熱部件，熔融的鋼水流經(jīng)結(jié)晶器銅板，在外界冷卻水的作用下結(jié)晶成坯。在連鑄機(jī)生產(chǎn)過(guò)程中，引錠桿不斷從結(jié)晶器中拉坯，會(huì)造成銅板表面磨損，需要下線進(jìn)行再制造修復(fù)。為此，結(jié)晶器銅板的質(zhì)量直接影響到連鑄機(jī)拉速和鑄坯質(zhì)量，其過(guò)鋼量更是影響到連鑄機(jī)的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本。

　　為在鋼鐵業(yè)服務(wù)領(lǐng)域不斷提升競(jìng)爭(zhēng)力，該公司從2009年開(kāi)始進(jìn)行結(jié)晶器銅板修復(fù)及再制造技術(shù)研發(fā)，引進(jìn)了當(dāng)時(shí)國(guó)內(nèi)外較成熟的結(jié)晶器銅板鍍層修復(fù)技術(shù)。通過(guò)后續(xù)不斷的工藝改進(jìn)，2018年1月份，機(jī)電公司使結(jié)晶器銅板過(guò)鋼量提升到了10萬(wàn)噸水平，助力首鋼實(shí)現(xiàn)結(jié)晶器銅板再制造，成為國(guó)內(nèi)為數(shù)不多的掌握結(jié)晶器銅板核心再制造技術(shù)的專業(yè)廠家。

　　高端化、智能化、綠色化是制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的必由之路。近年來(lái)，在“雙碳”背景下，首鋼機(jī)電公司加速綠色轉(zhuǎn)型，2018年正式立項(xiàng)開(kāi)發(fā)結(jié)晶器銅板綠色制造技術(shù)，組建了特殊的項(xiàng)目科研攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，從此開(kāi)始了綠色制造工藝技術(shù)研發(fā)的漫漫長(zhǎng)路。經(jīng)過(guò)2000多個(gè)日夜的攻堅(jiān)，項(xiàng)目攻關(guān)團(tuán)隊(duì)逐一攻克六大技術(shù)難關(guān)，突破過(guò)鋼量不易提升的核心難題，形成了首鋼機(jī)電公司特有的結(jié)晶器銅板機(jī)器人涂熔技術(shù)。與原有修復(fù)技術(shù)相比，機(jī)器人涂熔技術(shù)更為環(huán)保、綠色、高效，生產(chǎn)過(guò)程全流程自動(dòng)控制，操作更加數(shù)字化、智能化。從實(shí)際應(yīng)用效果看，在機(jī)器人涂熔技術(shù)的加持下，2023年8月份，結(jié)晶器銅板的過(guò)鋼量達(dá)到25萬(wàn)噸以上，比原有工藝提高1倍以上，大大減少了連鑄生產(chǎn)線的停機(jī)頻次，提高了連鑄作業(yè)率，降低了噸鋼生產(chǎn)成本。

　　2023年3月份開(kāi)始，首鋼機(jī)電公司采用機(jī)器人涂熔技術(shù)生產(chǎn)的結(jié)晶器銅板首次在首鋼股份公司上線試驗(yàn)使用，截至目前，一直穩(wěn)定運(yùn)行。 （郭鑫鑫）