找準磨損要害，得出“節(jié)約最優(yōu)解”

　　450㎡燒結機尾除塵管道是輸送燒結除塵灰的大動脈。該除塵管道采用8mm碳鋼板制作而成，除塵管道受除塵灰的連續(xù)沖刷，管道的彎頭部位頻繁出現(xiàn)破損，每次檢修必須高空進行包覆補焊作業(yè)，維修、清掃工作量大成為影響環(huán)境、生產(chǎn)的“頑疾”。

　　針對這一“頑疾”，該公司設備管理人員與班組技術人員共同“分析病因，對癥下藥”找出了磨損要害，即：除塵管道的內(nèi)壁受管道內(nèi)的除塵灰的連續(xù)沖刷，特別是在彎頭處的沖刷阻力最大，導致除塵管道彎頭頻繁破損。他們經(jīng)過反復的比對、論證大膽創(chuàng)新，另辟蹊徑巧妙的將陶瓷襯板應用在除塵管道彎頭的內(nèi)壁，徹底消除了這一“頑疾”。改造后，不僅解決了消除塵管道破損頻繁、維修難的“頑疾”，而且改善了生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，同時年可節(jié)約成本15萬余元。

　　依靠永磁魔力，找到“降本最優(yōu)解”

　　265㎡燒結制粒機是燒結生產(chǎn)工藝中的關鍵設備，承擔著燒結工藝中混勻料的制粒、運輸給料任務。由于制粒機動力系統(tǒng)結構為“電機-聯(lián)軸器-減速機”的剛性傳統(tǒng)模式，設備在運行期間存在電機、減速機振動大、電機啟動電流大、設備更換、維修頻繁等現(xiàn)象，極不利于“厚料層燒結”降本增效工作深入開展。對此，公司設備技術人員在查閱大量資料后，通過剛性、耦合、永磁連接的對比、分析及同行業(yè)了解、咨詢，成功引進了永磁聯(lián)軸器對265㎡燒結制粒機動力系統(tǒng)實施了技改。

　　技改后，將原有的剛性連接方式變?yōu)榇帕B接，利用聯(lián)軸器永磁材料所產(chǎn)生的磁力作用，完成力或力矩無接觸傳遞，實現(xiàn)能量的“空中傳遞”，使減速機、電機的振動值由4.5mm/s降低至2.3mm/s，成功實現(xiàn)了設備平穩(wěn)順行。據(jù)了解，永磁聯(lián)軸器是利用永磁材料所產(chǎn)生的磁力作用，通過調(diào)整氣隙間隙來實現(xiàn)轉矩的傳遞，只需冷裝、無需精準校對就可實現(xiàn)設備平穩(wěn)運行。這樣以來，不僅縮短一半維修、維護時間，而且減少維修人員數(shù)量。經(jīng)估算，每年可節(jié)約維修成本和備件費用20余萬元。

　　改變退燒方式，獲得“長壽最優(yōu)解”

　　450㎡燒結立式環(huán)保篩在燒結系統(tǒng)中承擔著成品燒結礦分級的作用。現(xiàn)在使用的環(huán)保篩已經(jīng)服役4年多。篩子安裝時，技術員高英杰參與了冷礦篩分機選型、安裝和試產(chǎn)全過程，對這臺“老伙計”感情深厚。由于長期滿負荷生產(chǎn)，冷礦篩激振器使用壽命短，讓高英杰格外傷神。篩子的激振器“小病”不斷，維修工多次更換軸承也沒能除去“病根”。對此，他與維修班組人員通過對設備解體和點檢數(shù)據(jù)的研判分析，他們發(fā)現(xiàn)激振器振動過程中浮灰被帶入設備本體，從而污染油脂，加之軸承高速運轉，進而出現(xiàn)缺油、高溫等癥狀，最終導致其壽命縮短。

　　經(jīng)過反復討論，他們通過改變退燒方式，即：利用焊管在激振器下方自制壓縮空氣吹掃管，并將吹掃端敲成扁狀形式，以增加吹掃面積。通過以上改進，篩子激振器壽命在原條件下延長了3個月，既改善了人員勞動強度，還降低了油品、備件費用，年可節(jié)約費用4萬余元。