優(yōu)化績效，激勵全員活力 

　　根據(jù)生產(chǎn)運行實際，煉鋼廠將任務(wù)指標按照橫向到邊、縱向到底的原則層層分解落實，真正做到“人人身上有指標、千斤重擔人人挑”的良好格局，尤其是將分廠斷流重接指標由原來的按照次數(shù)測算轉(zhuǎn)變?yōu)榇螖?shù)和單流影響時間雙重標準核算方式，激勵各單位在減少斷流重接事故次數(shù)的同時，發(fā)揮工作的積極性，減少單流事故處理時間，從而提升單位時間內(nèi)的鋼坯產(chǎn)量，各項激勵獎勵政策的進一步落實，促使廣大干部職工的積極性和主動性得到充分發(fā)揮，從而形成了全員提產(chǎn)增效的強大合力。 

　　精準攻關(guān)，助力指標提升 

　　鐵水單耗是制約煉鋼成本的關(guān)鍵因素，為進一步降低鐵水消耗，調(diào)度每班及時和煉鐵溝通高爐運行情況，根據(jù)鐵水罐運行數(shù)量、成份及溫度，及時調(diào)整廢鋼加入量，以“節(jié)鐵增鋼”生產(chǎn)組織模式，給轉(zhuǎn)爐創(chuàng)造良好條件為首要任務(wù)降低鐵水單耗。 轉(zhuǎn)爐車間根據(jù)熱平衡原理，確定了“最少使用冷料、最大廢鋼配比”原則，在保證操作正常的情況下實現(xiàn)廢鋼加入量最大化，同時降低石灰石、生白云石冷渣料加入。此外煉鋼廠進一步強化人員操作，從裝入量配比，降低噴濺次數(shù)等方面嚴格規(guī)范，增加單爐次出鋼量，鐵水單耗實現(xiàn)降低10kg/t，創(chuàng)歷史最好水平。 

　　著眼細節(jié)，巧解生產(chǎn)難題 

　　在連鑄生產(chǎn)過程中，由于設(shè)備原因、人員操作或耐火材料質(zhì)量不佳等方面的原因，往往會引起一些異?；蚴鹿?，這不僅打亂了煉鋼工序的正常生產(chǎn)秩序，造成設(shè)備的損壞，還會為安全生產(chǎn)埋下隱患，這一度成為制約煉鋼生產(chǎn)的瓶頸問題。為了進一步降低連鑄溢漏率，分廠相關(guān)科室牽頭通過對連鑄斷流重接原因進行分類匯總，與車間負責人召開專題會議，針對結(jié)殼、澆溢、開澆拉脫、設(shè)備故障等典型事故制定出切實可行的方案，著重從加強關(guān)鍵設(shè)備點巡檢和事前預(yù)判，杜絕設(shè)備的系統(tǒng)性故障，落實結(jié)晶器維修責任杜絕上線使用出現(xiàn)異常，規(guī)范操作工開澆、正常拉鋼標準化操作以及異常情況的處置等，取得了良好效果，連鑄溢漏率逐步降低，斷流重接次數(shù)同比降低了37％。